潜在优化与流程改善

　　为了在当今的全球市场中保持竞争力，制造企业需要不断调整其生产结构和流程以满足客户的需求。

　　生产数据的收集以及缺陷根本原因的分析在持续的过程改进中起着重要的作用。

　　只有那些明白如何生产、生产什么、以何种效率生产、达到何种质量要求的人才能够发现损失和浪费，才能够定义优化流程与降低成本的方法，才能够确保良好的设备利用率和生产力。

　　在全球化进程中，越来越多的制造企业认识到生产管理的重要性。许多以前提供BDE/MDE系统的单一软件服务商已经没有办法满足如今的企业需求。而MES系统，能够为生产管理、设备互联、产品、订单等等提供集成的解决方案。随着生产工厂自动化程度的提高，在MES环境中对生产级自动化设备标准化接口的需求也在增加。

　　通过类似于OTD.MES.Suite这样的MES解决方案的支持，所有的生产数据、生产过程、设备故障原因以及订单数据等信息被系统抓取并记录下来，从而可以回答下列问题：

• 某个工厂的实际生产效率有多高，全厂的生产效率有多高（OEE）？
• 什么时候发生过未经计划的设备停机？频率是多高？根本原因是什么？
• 产品的质量到底有多高？
• 发生了哪些功能性缺陷？
• 应该采取何种措施来降低成本，优化流程？
• 高质量大批量的产品应对如何尽可能高效地进行生产？
• 工厂直接、产线之间应当如何进行直接的对比？

　　在现代“全面生产管理”（TPM）的意义上，生产管理的目标是避免工厂的操作干扰、实现“零故障”、“零缺陷”和“质量零下降”等。

　　这些目标形成了非常清晰的系统需求，而这个需求是MES系统能够满足的。序列化的生产数据、生产时使用的设备、物料等数据都被采集，通过KPI进行评估，并与其他产品互相联系。这些数据可以通过不同的分析方法进行分析评估。

　　因为这些KPI都是准实时形成的，所以他们可以被用来直接或间接的控制生产，避免浪费。